Bänder werden eingespannt an verschiedenen Stanzmaschinen – Teile werden gepresst. Aus dem Bandmaterial werden verschiedene Formen z. B. Kessel / Federn / Bügel ausgestanzt, anschließend in Form gebracht. Des Weiteren werden auch Swarovski-Steine im Kessel gefasst.
Bei der Montage der Ohrstecker werden die Silber-Stifte mit der Silber-Schale verbunden. Dies geschieht mit einem extra dafür entwickelten Sonderwerkzeug. Diverse Teile werden abgelängt (Drähte, Messingketten, Gummibänder). Dies dient zur Vorbereitung der weiteren Fertigungsschritte.
Neue Muster werden erstellt: Musterplatte (Silikon). Teile werden auf Silikonplatten gelegt und eingedrückt, danach wieder rausgenommen. Die Andrücke werden nun groß genug ‚ausgegraben’, damit die Teile richtig tief eingesetzt werden können.
Die Hohlräume der Vertiefungen auf der Platten-Unterseite werden mit Silicon aufgefüllt. Weiße Platten sind härter und werden für größere Teile eingesetzt, da sonst beim Schleudern durch die Fliegkraft das Material ausfließen würde. Rosa Platten werden für Teile mit Strass eingesetzt. Wenn alle Vertiefungen ‚ausgegraben’ wurden, dann werden große Justiernoppen im Plattenoberteil eingedrückt. Kleine Justiernoppen werden zwischen die Teile gedrückt, damit die Gummiplatte stabiler bleibt.
Platten werden mit Talkum bepudert, überschüssiges weggeblasen
Silicon wird kalt eingepresst bei 200 Bar ca. ½ Std. bis Stunde aufgeheizt bei 90 Grad C wird die Gummiplatte vulkanisiert – ca. 1 ½ bis 2 Stunden bei einem Druck von 50 – 60 Bar. Schwarze Platten werden bei 200 Bar eingepresst und bei 140 Grad C 1 bis 1 ½ Std. vulkanisiert. Nach Freigabe der Muster wird die Produktionsform erstellt.
Teile werden verputzt (Anguss wird weggemacht, entgratet)
In den Fässern ist kaltes Wasser, Gleitpolierzusatz und Metallkugeln.
Scheuerzeit:
Silberteile bis zu 15 Stunden
Metallteile bis zu 3 – 4 Stunden
Gussteile ca. 1 Stunde
Bei gekegelten Teilen: zuerst wird gekegelt, dann gescheuert!! Kleine gekegelte Teile kommen mit den Kegeln in die Trocken-Schleuder rein zum Trocknen – dann werden sie gesiebt dann wird gescheuert.
Wachsflocken werden im Wachskessel auf 70 Grad C erwärmt. Siliconplatte wird eingespannt und das erwärmte Wachs wird in die Form gepresst
Überschüssiges Wachs wird entfernt und dieses wird für die ‚Baumstämme’ wieder verwertet.
Halbe Teile werden mit heißem Stichel zusammengesetzt.
Form für die ‚Baumstämme’ Stämme werden am Ende gesäubert und in die
Vorrichtung gesteckt.
Die einzelnen Teile werden nun mit heißem ‚Stichel’ auf den Stamm ‚geklebt’ (ca. 100 bis 130 Teile werden an einen Stamm geklebt)
Die Wachsbäume werden in Küvetten gestellt.
Einbettmasse wird mit Wasser angerührt – die Masse wird in den Vacuumkessel gefüllt und
durch die Vacuumpumpe wird in der Einbettmasse und in den Küvetten Vacuum erzeugt, das
ca. 2 Minuten dauert dann werden die Küvetten mit Einbettmasse gefüllt und zum Aushärten ca. 2 – 3 Stunden
stehen gelassen.
Poliertes Zinnmaterial (z. B. Titanherzen, Le Chevall Pferdeköpfe – ganz glatte Teile) kommen nach dem Anbinden zum Glanzverkupfern in die Galvanik
